KDA の特長① コストは低く、生産性は高く

KDAの最大の特長は、優れたコストパフォーマンスです。価値あるプライスで、優れた加工性能を実現します。KDA活用によるコストダウン例を紹介します。

内部給油タイプへの切り替えで生産性向上

内部給油対応のドリルは、加工能率向上や切りくず処理の改善など様々なメリットがある一方で、工具単価は高くなる傾向にあります。しかし、KDA Type C (クーラントホールあり) は、メーカー希望小売価格が他社品の約6割以下になっています（2021年3月 京セラ独自調査による）。KDAを用いて内部給油で加工することで、工具単価を削減しつつ生産性向上が可能です。

ハイスドリルからの切り替えでトータルコスト削減

ハイスドリルから超硬ソリッドドリルへの切り替えを検討されている場合は、KDA への切り替えをおすすめします。KDA は他の超硬ソリッドドリルに比べてコストメリットに優れているため、ハイスドリルからの切り替えコストを最小限に抑えることができます。さらに、工具寿命が大幅に向上するため、トータルでのコストダウンにつながります。

KDA の特長② ハイレベルな加工精度

KDA の加工径DCはプラス公差（m7）となっています。日本国内のソリッドドリルは、加工径DCはマイナス公差であることが一般的ですが、KDA は多くのマイナス公差ドリルと同様に高精度な加工が可能です。

KDA の加工径公差

加工実例 (ユーザー様の評価による)

このように、コストパフォーマンスに優れ、精度もハイレベルなKDA。ここからは、KDAを用いた様々な活用例を紹介します。

KDA 活用例① ロングドリルの下穴加工に

ロングドリルで10D以上の深穴を加工する場合は、事前に1D~1.5D程度のガイド穴を加工する必要があります。プラス公差のKDA は、ガイド穴を加工するパイロットドリルとしても使用可能です。

KDAをパイロットドリルとして使用する場合は、ロングドリルの公差設定をご確認ください。ロングドリルがh7~h8公差の場合は問題なくKDAを使用することができます。ロングドリルがe7~e8公差の場合は、穴径の段差が大きくなるためKDAは推奨しません。

公差一覧

KDA 活用例② リーマの下穴加工に

はめあい公差がある穴の多くは、リーマによる仕上げ工程があります。KDA は、リーマの下穴加工にもご使用いただけます。

リーマ加工の取り代は0.2 ~ 0.4 mm の範囲で設定されることが一般的です。したがって、下穴加工に使用するドリルは、仕上げ径より0.2 ~ 0.4 mm 小さい加工径を選定するのが適切です。例えば、穴の仕上げ径がφ6の場合、下穴用ドリル の加工径はφ5.6 ~ φ5.8 となります。このとき、下穴用ドリルの加工径DCはプラス公差でもマイナス公差でも問題ありません。リーマによる仕上げ工程があるためです。

ラインナップ

コストパフォーマンスに優れ、多様な加工で活躍するKDA。充実のレパートリーで様々な加工ニーズに対応します。

KDA の特長をもっと詳しく

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(PDF：3.3MB)

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高送り×高切込みの条件下では当然、切削抵抗が大きくなるため、びびりや欠損のリスクが高くなる。そのため、従来高送り工具は、各サイズともに等高線加工時の削り残しに配慮しつつも高い加工能率を発揮できるバランスを求めた結果、最大縦切込み量が低めに設定されており、各社同様の設定となっている。